Réussir ses opérations de maintenance

Maintenance prédictive
Et si la maintenance industrielle, longtemps perçue comme une contrainte et une source de dépenses sans rétribution, était devenue un atout pour les entreprises ?

Comment réussir le mieux possible ses opérations de maintenance ?

L’industrie 4.0 est portée par l’IoT industriel, qui a permis l’avènement de nouvelles formes de maintenance. Désormais, au-delà d’éviter les pannes, la maintenance a le pouvoir d’agir comme un accélérateur de performance, un moyen d’accroître la productivité d’une entreprise et de la placer en position de force face à ses concurrents.

Découvrez comment, grâce à une méthode de maintenance et à une organisation adaptée, votre entreprise du secteur manufacturier peut elle aussi se hisser dans la cour des grands.

La maintenance prédictive au service de la performance

L’évolution de la maintenance industrielle est en grande partie marquée par l’arrivée de la maintenance prédictive, qui vient progressivement remplacer la maintenance curative et la maintenance préventive.

Parmi les changements majeurs qu’a permis cette évolution : plus besoin d’attendre qu’un équipement cesse de fonctionner correctement pour savoir qu’il nécessite une intervention. Grâce à l’action conjointe de capteurs IoT et d’un algorithme de machine learning, il est désormais possible de détecter les signaux faibles de défaillance sur tous types d’équipements industriels et de planifier les opérations de maintenance nécessaires pour les remettre en état avant même qu’une panne ne survienne.

Les bénéfices d’une telle méthode sont nombreux : allongement de la durée de vie des appareils, réduction des coûts humains et matériels liés à la maintenance, optimisation du temps d’intervention, réduction de l’impact environnemental des sites de production…

Mais ce n’est pas tout. À l’heure où les sites industriels font face à des enjeux de productivité et de disponibilité inédits, la maintenance prédictive permet d’assurer, mieux que n’importe quel autre type de maintenance, la continuité opérationnelle des moyens de production et d’anticiper l’acheminement des pièces de rechange.

Par ailleurs, les données fournies par les capteurs sur le fonctionnement des différents appareils permettent aux équipes techniques d’améliorer continuellement leur parc de production en identifiant les actifs les plus vulnérables aux dysfonctionnements et en prenant les mesures nécessaires pour limiter leur défaillance (changement de fournisseur, modification de leur utilisation, rapport au constructeur…).

L’importance de la communication dans la réussite des opérations de maintenance

Nous en avions parlé il y a quelque temps : le graal de l’industrie 4.0. n’est autre que la collaboration homme-machine.

Si les progrès technologiques ayant permis la naissance de l’IoT et de la maintenance prédictive constituent à eux seuls une grande avancée pour le secteur industriel, ils n’ont que peu de valeur s’ils ne sont pas exploités à bon escient par les experts métier.

Pour réussir ses opérations de maintenance et tirer meilleur parti des solutions qui sont à votre disposition, il convient de mettre un point d’honneur à la communication entre les équipes.

Il y a encore quelques années, sur les sites de production importants, il pouvait s’écouler plusieurs heures entre le constat d’une anomalie par l’opérateur de l’arrivée de l’information aux techniciens de maintenance, qui seulement alors pouvaient planifier leur intervention de façon plus ou moins imminente selon les moyens nécessaires pour résoudre le problème.

Incompatible avec les exigences actuelles du secteur, ce mode de communication a dû laisser sa place à une organisation optimisée, qui tire ses forces de la digitalisation des processus qui s’opère à toutes les échelles.

Le logiciel de maintenance prédictive DiagFit répond à ce besoin en proposant une interface claire, “no-code”, accessible aux experts métier sans connaissances en analyse de données. Les opérateurs, chefs d’atelier et équipes de maintenance sont donc en mesure de comprendre les anomalies qui leur sont signalées, chaque maillon de la chaîne a accès à l’information et la communication inter-équipes est facilitée.

Chaque anomalie détectée et signalée par le logiciel sur un équipement peut ensuite être confrontée aux connaissances des équipes de maintenance, qui peuvent accepter ou rejeter le signalement en fonction de sa pertinence, et ainsi contribuer à rendre le modèle prédictif plus performant, jour après jour. Là encore, l’alliance de l’esprit humain à l’intelligence artificielle s’impose comme le secret d’une insertion réussie dans l’industrie 4.0.