Nos conseils pour optimiser la maintenance des pièces détachées
La gestion des pièces détachées dans le secteur industriel revêt une haute importance pour la maintenance des équipements. Pourtant, dans de nombreuses entreprises, cette tâche est un véritable casse-tête. Conserver un nombre suffisant de pièces de rechange pour assurer leur disponibilité en cas de besoin tout en veillant à ne pas surcharger les stocks est un travail particulièrement complexe qui requiert la prise en compte de nombreux paramètres.
Optimiser la gestion des pièces détachées permet aux services de maintenance de gagner un temps précieux et à l’entreprise de réaliser des économies budgétaires et d’améliorer significativement la performance opérationnelle. Voici nos conseils pour y parvenir.
La gestion des pièces détachées, une tâche complexe et chronophage
On estime qu’un technicien de maintenance passe environ un quart de son temps à chercher des pièces de rechange. Et pour cause, la classification des pièces est une tâche ardue, et l’organisation de l’inventaire en pâtit bien souvent. La première étape de l’optimisation de la gestion des pièces détachées est donc d’apprendre à ranger efficacement son inventaire pour pouvoir consacrer le temps précieux passé à chercher les pièces à des tâches à plus forte valeur ajoutée.
La clé se situe dans la standardisation des processus de classification. Ceux-ci doivent respecter un code qui peut être compris et mis en œuvre par tout le personnel ayant affaire à l’inventaire.
La méthode ABC est la pratique de référence pour ce type de problématique. Elle consiste à classer les pièces détachées en 3 catégories, A, B et C, en fonction de leur niveau d’importance et de rentabilité.
- Les pièces de la catégorie A sont les plus importantes. Il s’agit des pièces sur lesquelles repose la majorité des ventes. Elles doivent être inspectées plus fréquemment et plus scrupuleusement que les autres.
- Les pièces de la catégorie B ont un niveau de criticité inférieur à celles de la classe A, mais elles doivent toutefois faire l’objet d’une attention soutenue. A eux deux, les actifs de classe A et B représentent généralement la moitié de l’inventaire.
- L’autre moitié est occupée par les pièces de classe C, les plus nombreuses mais aussi les moins critiques, sur lesquelles ne repose qu’un faible pourcentage des ventes.
Bien qu’elle doive être adaptée aux spécificités de votre secteur d’activité, la méthode ABC a déjà fait ses preuves auprès des acteurs de l’industrie en leur permettant de simplifier la classification des pièces et de gagner du temps sur les opérations de maintenance.
Optimiser la gestion des pièces détachées grâce à la maintenance prédictive
Dans sa quête de productivité et de rentabilité, l’industrie 4.0 tire profit des nouvelles technologies pour supprimer les stocks de pièces détachées et de matières premières. Les entreprises comptent alors sur un acheminement plus fréquent des marchandises pour disposer des ressources nécessaires en tout temps.
Bien que cette production en flux tendu aide à réduire drastiquement les coûts et les délais, elle rend également les entreprises plus vulnérables aux aléas de l’industrie (hausse des ventes, pénuries chez les fournisseurs…) et ne peut se concevoir de façon viable sans être associée à un outil de maintenance prédictive.
Grâce à la maintenance prédictive et au machine learning, il est désormais possible de prédire la défaillance ou la fin de vie d’un équipement avant qu’il ne devienne défectueux. Ces données prévisionnelles permettent aux techniciens d’anticiper leurs besoins en pièces détachées, de prévoir leur acheminement et de planifier leurs opérations de maintenance de façon à pouvoir assurer la continuité opérationnelle des moyens de production.
A la clé, un gain de temps considérable, une amélioration des performances, mais aussi, et surtout, des économies conséquentes. En privilégiant la maintenance prédictive à la maintenance corrective, surtout lorsqu’elle doit être effectuée en urgence en cas d’arrêt machine non planifié, l’entreprise économise :
- les coûts humains et matériels d’une telle intervention (mobilisation de personnel supplémentaire, acheminement express d’une pièce de rechange…)
- les coûts liés au remplacement d’un appareil ou à une réparation importante suite à une défaillance qui aurait pu être évitée par la maintenance préventive
- les coûts liés à l’arrêt intempestif de la chaîne de production en cas de panne (baisse des revenus de l’entreprise, salaires des employés ne pouvant pas travailler, etc.)
- les coûts liés aux ressources humaines allouées à une gestion chronophage et inefficace des pièces de rechange
Ramené à l’année et à l’ensemble des sites et du personnel, ce manque à gagner représente une portion significative des revenus de l’entreprise. Consultez nos cas d’usage pour comprendre comment votre activité peut bénéficier de la maintenance prédictive, fer de lance de l’industrie d’aujourd’hui et de demain.
