Comment tirer le meilleur profit des données de vos capteurs sur vos équipements industriels ?
Éléments centraux de l’industrie 4.0 et emblèmes de l’IIoT (Internet des objets industriel ou Industrial Internet of Things) les capteurs connectés sont au cœur d’une révolution qui ne fait que débuter. En permettant aux techniciens de maintenance d’obtenir des informations précieuses sur le fonctionnement de leurs équipements, les capteurs connectés sont devenus le fer de lance d’une industrie dont les besoins de disponibilité et de sécurité sont plus élevés que jamais.
Pour ne rien manquer de cette opportunité, découvrez sans plus attendre comment exploiter au mieux les données de vos capteurs sur vos équipements industriels.
Capteurs connectés, phares dans la nuit d’un parc industriel vieillissant
Les signes tangibles d’une nouvelle révolution industrielle portée par le progrès technologique et l’avènement de l’IoT contrastent amèrement avec un parc industriel largement vieillissant, constitué de machines qui, bien qu’opérationnelles, ne peuvent pas supporter les fonctionnalités de transmission de données requises pour répondre aux enjeux actuels du secteur d’activité.
En ce problème, les grands acteurs de la tech ont vu une opportunité : celle de développer une nouvelle génération de capteurs intelligents, capables de se greffer à presque toutes les machines dans tout type d’environnement et d’en extraire des données de fonctionnement.
Capables de mesurer les signaux de fonctionnement et de défaillance émis par les équipements, ces capteurs connectés permettent aux usines de vérifier l’état de leurs machines en temps réel, et d’ainsi détecter d’éventuelles anomalies qui pourraient mettre en péril la production.
Ces dispositifs permettent ainsi à tous les sites industriels, même ceux qui n’auraient pas récemment renouvelé leur arsenal, de se faire une place dans l’industrie 4.0.
Capteurs connectés et maintenance prédictive : emblèmes de l’industrie 4.0
Cette méthode qui consiste à utiliser des capteurs connectés pour anticiper la défaillance d’un appareil porte un nom, désormais indissociable de la notion d’industrie 4.0 : c’est la maintenance prédictive.
Cette nouvelle forme de maintenance s’est imposée comme une nécessité dans un contexte ou les sites de production sont de plus en plus nombreux à fonctionner en flux tendu, et où le besoin de disponibilité des pièces pour assurer la continuité opérationnelle de la chaîne de production est plus important que jamais.
En permettant aux services de maintenance de planifier leurs interventions au moment opportun et en évitant les arrêts machine intempestifs, les solutions de maintenance prédictive sont un atout indéniable pour les fabricants.
Parmi les anomalies qui peuvent être détectées par les capteurs puis interprétées par un logiciel de GMAO (gestion de la maintenance assistée par ordinateur), on peut citer par exemple une surcharge électrique, un changement de vibrations, un changement de température, un niveau pression anormal, un défaut d’alignement, etc.
Recours aux capteurs connectés : quels avantages pour l’industrie ?
Détectés à temps, ces signaux faibles permettent aux experts métier d’intervenir avant même que la panne ne se produise. A la clé de cette avancée majeure, des économies budgétaires, un gain de productivité, et un gain de sécurité notoire.
En effet, l’usage de capteurs intelligents pour la prédiction des pannes a pour avantages :
- de permettre aux équipes de maintenance de se procurer les pièces de rechange nécessaires pour les avoir à disposition lorsqu’elles sont requises, sans pour autant surcharger les stocks
- d’éviter les temps d’arrêt machine qui peuvent avoir des répercussions financières désastreuses pour l’entreprise
- de se prémunir contre d’éventuels défauts de fabrication causés par le dysfonctionnement d’un appareil
- de garantir la sécurité des travailleurs en évitant la survenue d’un accident lié à un défaut sur un équipement
- d’économiser les coûts humains et matériels liés à une opération de maintenance réalisée en urgence
- d’améliorer continuellement les processus de fabrication pour allonger la durée de vie des équipements, voire de changer de fournisseur pour certaines pièces identifiées comme plus sujettes aux dysfonctionnements
En résumé, les capteurs connectés ont ouvert le champ des possibles dans le secteur industriel, en permettant d’analyser tout type d’équipement, même ceux qui ne disposent pas de fonctionnalités natives de transmission de données. Désormais, les fabricants ont à leur disposition la technologie nécessaire pour assurer la continuité opérationnelle de leurs moyens de production tout en réduisant les coûts de maintenance et en garantissant la conformité des produits.
DiagFit et les capteurs
La solution de maintenance prédictive d’Amiral Technologies, DiagFit, est entièrement logiciel, ce qui veut dire que DiagFit ne fournit pas de capteurs. Les experts métiers qui utilisent DiagFit se servent de leurs propres capteurs déjà implantés sur leurs équipements et leurs machines.
Dans un cas où le client ne bénéficie pas de capteurs, Amiral Technologies a établi des partenariats afin de proposer une solution combinant des capteurs partenaires et DiagFit, puissant logiciel de prédiction de pannes en mode aveugle à base de machine learning.
