En quoi le rôle d’un responsable maintenance évolue t-il au sein d’une industrie 4.0 ?
Dans la transition vers l’industrie 4.0, les responsables de maintenance tiennent un rôle central.
Pour rester compétitives dans un paysage concurrentiel qui ne lésine pas sur les moyens pour améliorer ses performances, les entreprises doivent pouvoir compter sur un responsable de maintenance proactif, capable de porter les changements nécessaires pour se frayer une place dans un secteur industriel de plus en plus sophistiqué.
Parmi les changements majeurs qui doivent s’opérer à ces fins, on peut citer le passage à la maintenance prédictive, nouvel outil phare qui vient progressivement remplacer les méthodes traditionnelles pour mieux répondre aux enjeux actuels de l’industrie.
Le rôle d’un responsable de maintenance
Le responsable de maintenance industrielle a pour mission d’assurer le bon fonctionnement des moyens de production et coordonnant les équipes et en planifiant les interventions sur les équipements. Bien souvent, il est également lui-même amené à intervenir.
A l’ère de l’industrie 4.0, caractérisée par la digitalisation des processus métier et par l’utilisation de technologies visant à faciliter le travail des techniciens, comme la maintenance prédictive, le rôle du responsable de maintenance évolue.
Pour l’heure, penchons-nous sur l’une des missions phares du responsable de maintenance dans l’industrie 4.0 : la modernisation du parc de production par l’implémentation de nouvelles méthodes de maintenance, en phase avec les enjeux de productivité, de sécurité et de disponibilité propres à l’industrie du futur.
Moderniser le parc de production
Lestées par des infrastructures et des équipements vieillissants, méfiantes face à la perspective d’un retour sur investissement tardif, les PME et TPE du secteur manufacturier, voire les grands groupes industriels, rechignent souvent à rejoindre la révolution qui est en train de s’opérer dans leur secteur. Pourtant, ce virage vers le progrès technique est difficilement évitable, au risque de se retrouver pénalisés par rapport à leurs concurrents plus audacieux.
De la maintenance curative à la maintenance prédictive
Et si les responsables de maintenance ont un rôle à jouer dans cette évolution, c’est car la maintenance en est un pilier. En effet, l’avènement de l’IIoT (Industrial Internet of Things) a fait émerger une nouvelle forme de maintenance : la maintenance prédictive. Elle se distingue des méthodes de maintenance classiquement utilisées, à savoir la maintenance curative et la maintenance préventive, en utilisant le machine learning pour anticiper les pannes et permettre aux services de maintenance de planifier leurs interventions de façon à ne pas perturber la production.
La maintenance prédictive permet de réduire les coûts liés aux arrêts de production non planifiés et les coûts de maintenance, en permettant une gestion optimisée des ressources humaines et matérielles qui y sont allouées (coûts humains et matériels de réparation moindres si cette dernière est effectuée de façon planifiée plutôt que dans l’urgence, moins d’opérations superflues…).
Pour la mettre en place sur un site de production, la première étape consiste à intégrer des capteurs connectés sur les différentes machines et structures de l’usine. Ces instruments ont pour fonction d’analyser différents aspects du fonctionnement d’un équipement (consommation d’électricité, niveau de vibration, température, pression…) et de faire remonter ces informations à un logiciel de maintenance prédictive qui peut ensuite les interpréter. Si l’algorithme de la solution détecte une anomalie dans les données de fonctionnement de l’appareil, celle-ci est immédiatement signalée aux équipes de maintenance, qui peuvent alors planifier leur intervention.
Le rôle du responsable de maintenance dans l’industrie 4.0 est donc d’initier ce passage de la maintenance curative / préventive à la maintenance prédictive, et de former ses collaborateurs aux nouvelles méthodes de travail qui y sont associées. Si cela peut nécessiter un bref temps d’adaptation, les bénéfices pour les travailleurs se feront rapidement ressentir : allègement de la pression liée à la probable occurrence d’une panne, exécution de tâches à plus forte valeur ajoutée, optimisation de leurs ressources sur des activités plus ciblées et plus pertinentes qu’avec les autres méthodes de maintenance, etc.
