Détection de l’état de santé du capteur

Industrie 4.0
Les capteurs liés aux logiciels de maintenance prédictive aident à déterminer le taux d’usure des équipements. Mais comment détecte-on le taux d’usure des capteurs ?

État de santé des capteurs : une donnée indispensable

En constante recherche d’optimisation des moyens de production, les entreprises les plus compétitives se dotent de logiciels à la pointe de l’industrie 4.0. Parmi ceux-ci, on note la place importante qu’occupent les logiciels de maintenance prédictive. Durabilité des actifs, amélioration des performances, économies réalisées sur les coûts de maintenance : les nombreux avantages que présentent ces logiciels ont conquis les industries de secteurs divers. Toutefois, si on se penche sur le fonctionnement concret de ces logiciels, on se rend compte qu’une attention particulière est requise quant à la santé des capteurs censés alimenter les données des logiciels.

Les capteurs : outils incontournables de l’industrie 4.0

Pour que les logiciels de maintenance puissent fonctionner correctement et transmettre un maximum de données aux experts maintenance, il faut les associer à des capteurs placés sur des machines. Les capteurs symbolisent l’élément physique du processus de maintenance. Mis en réseau avec le logiciel, les capteurs sont alors aptes à recueillir et transmettre des informations cruciales pour la maintenance.

Depuis une dizaine d’années, Amiral Technologies développe DiagFit, un logiciel de maintenance prédictive en mode aveugle. L’idée est de répondre à cette demande de maintenance industrielle croissante.

Pourquoi les capteurs sont-ils si avantageux ?

Simplement parce que cette génération de capteurs intelligents s’adapte à tout type d’équipement, peu importe leur récence. Une usine de décolletage peut très bien placer un capteur relié à DiagFit sur une presse à plastique classique, et un autre capteur sur une tour multifonctions dernière génération. DiagFit se charge de traduire les données générées par les capteurs pour faciliter l’opération de maintenance de l’expert métier.

La maintenance prédictive : un allié de choix

Les experts en question sont justement assistés par cet allié indispensable : la maintenance prédictive. Elle facilite le travail en traduisant les données brutes en données accessibles. L’expert n’a pas besoin d’être formé en programmation informatique pour comprendre les résultats des analyses.

Il existe une véritable relation d’interdépendance et de collaboration entre l’humain et les machines. Pour augmenter la cadence de production et améliorer la qualité de celle-ci, l’Homme peut compter sur les outils mis à sa disposition tels que les capteurs et la maintenance prédictive. Pour faire fonctionner ces instruments, il faut la vigilance et l’expertise humaine.

Les capteurs affichent le taux d’usure des équipements qu’ils analysent, mais ils indiquent également leur propre état de santé. Le vieillissement est une cause de défaillance très courante et les capteurs sont capables de repérer ces signaux et d’évaluer leur gravité.

Tout cela a pour but de protéger la production en premier lieu. En effet, des capteurs en bonne santé qui détectent les sorties du cadre de fonctionnement normal des équipements permettent de maintenir la production. Moins d’arrêts machines injustifiés et des équipements plus fiables sur le long terme.

Veiller à l’intégrité des équipements avec l’aide de la maintenance prédictive, c’est accroître la sécurité du site mais aussi celle des employés. Des capteurs fiables et dont le taux d’usure n’a pas atteint un seuil déterminé par les experts donneront nécessairement des informations justes sur lesquelles l’opérateur de maintenance pourra s’appuyer.

En effectuant la transition industrielle vers cette nouvelle ère qui impose l’usage de technologies intelligentes et de plus en plus autonomisantes, les entreprises assoient leur autorité dans leur secteur. La maintenance prédictive nécessite l’usage de capteurs physiques mis en réseau. Une fois la configuration terminée, le travail d’expert maintenance est facilité mais une présence humaine sur site est requise pour justement effectuer les opérations indiquées par les résultats d’analyses, mais aussi pour veiller à la pérennité des capteurs sans lesquels tout le processus est inenvisageable.